基本压模的调整方法有哪些呢？因压模在试模时常会出现的缺陷为塑件尺寸、形状不合格，塑件飞边厚度太厚，或塑件粘模，表面起泡，塑件变形、挠曲，表面产生凸、凹坑或皱纹、波纹，嵌件变形或易脱落等。所以必须调整模具与设备，使之生产出合格的塑件，保证模具正常生产。 (1)塑件尺寸、形状不合格在试模时，压塑后若发现塑件尺寸、形状不符合产品图样的要求，主要应从以下几方面査找原因和进行调整、解决： 1) 模具设计制造不合理，引起其结构、形状、尺寸的差异。此时，应重新设计、加工和调整模具，使其符合要 2)在试模时，加料量过多或过少，使塑件成型后尺寸偏大或偏小及成型困难。此时，应进行定量加料。 3)成型工艺条件不合理，如上、下模温过高或过低， 模温不均匀或冷却保压时间太短，都会造成产品不合格。此时，应合理控制工艺参数。 4)塑件本身工艺性较差，如壁厚变化太大、嵌件位置设计不合理，使塑件难以成型。应重新更换塑件设计，重新调整模具。 (2) 塑件飞边太厚在压制后，塑件飞边太厚，其调整方法是： 1) 压制时模具闭合不严密，间隙（指上、下模闭合间隙）太大。此时，应修理上、下模，调节模具闭合间隙，使之配合严密。 2) 模具刚度低，压制后发生变形。应设法增加模具刚度。 3) 成型压力太大，闭模力太小。应减小成型压力，加大闭模力。 4)压力机工作台不平，模具承压面之间不平行。此时， 首先应调整压力机工作台面并重新装配模具，使各承压面之间相互平行。 5) 模具工作面、分型面之间互不平行，产生飞边。应调整上、下模工作面，使之接合严密。 6)加料量过多，造成飞边。应适当控制加料量。 (3) 塑件粘模在试模时，常会出现塑件难以脱模，粘附在型腔表面或局部被粘掉一块，造成塑件报废。其主要原因及调整办法是： 1）脱模机构顶杆太短或动作不灵活，有时被卡住，使塑件顶不出来。此时，应调整模具的脱模机构，使顶杆动作灵活、可靠。 2)模具的型腔脱模斜度太小或表面粗糙。应在不影响塑件使用的情况下，适当加大脱模斜度或对型腔进行抛光。 3)模温不均匀，上、下模温相差太大，造成塑件粘模。应对模温进行重新调节，尽量做到上、下模温均匀。 4)塑料含水分及挥发物太多。应将塑料在压制前进行烘干，并应在压制时加添脱模剂或润滑剂。 5)用料过多，成型压力太大也会造成粘模。此时，应定量供料，重新调整成型压力。 (4) 塑件表面起泡塑件表面起泡的原因和调整办法是： 1)在压制时成型温度太低，造成两面鼓起气泡；若压制时成型温度太高，则形成面积较小的气泡。因此，应合理地控制成型度。 2) 塑料含水分及挥发性物质，压制时产生气泡。此时， 应将塑料在压制前进行烘干或换用品质好的塑料。 3) 成型压力小、排气不良。应加大成型压力，改进模具排气机构和操作方法。 4) 保压时间太短。应适当加长保压时间。 5) 模具表面有挥发物或使用的脱模剂不当。在压制前， 应清理模具型腔表面，并合理地使用脱模剂。 (5) 塑件表面有斑点或灰暗不光洁塑件在压制后表面灰暗或出现斑点，其主要原因及调整方法是： 1) 模具型腔表面粗糙不光洁。应对其进行抛光或镀铬。 2) 在压制时模具型腔表面不光洁，有油污杂质及残渣。在压制每个塑件前应对其进行清理，或用压缩空气进行除尘。 3) 压制温度太高，使塑件表面色泽灰暗。应适当降低压制温度。 4) 要合理使用脱模剂。 (6) 塑件变形、挠曲塑件压制后，若出现变形、挠曲或尺寸变化，其主要原因及调整办法是： 1)合理控制工艺条件，如延长保温时间，适当提高模温，并尽可能使上、下模温均匀一致。 2) 调整脱模机构，使塑件在脱模时受力均匀，并使嵌件位置布置合理。 3)在压制前一定要将塑料进行烘干，使水分蒸发，以减少由于水分及挥发物太多而引起塑件变形和挠曲。 (7) 塑件表面产生凸起、凹坑或流痕、皱纹、波纹塑件表面产生流痕、皱纹、波纹或凸起、凹坑等现象，主要是由于在压制时，排气时间掌握不当，或排气时间过长；模具表面不洁、脱模剂太多以及型腔表面有凹坑、凸起等原因造成的。模温太低或压制速度太快，会出现流痕；若模温太高，压力小及压制速度太慢，易出现皱纹；塑料含水分过多，流动性太大易产生波纹。因此，在调整时，应根据不同情况，进行改进。当发现有皱纹时，应降低模温、提高压制速度；当发现表面有流痕时，应提高模温；当发现表面有波纹时，应烘干塑料，选用流动性小的塑料。 (8) 嵌件变形或易脱落在压制时嵌件变形或易脱落， 应从以下几个方面进行调整： 1) 嵌件安装和固定形式不合理，如包层太薄或嵌件尺寸与形状不当。此时，应重新设计嵌件及塑件结构。 2) 嵌件与模具安装孔间隙过大或过小。应适当给以调整，使之间隙合理，并在压制时尽量减少嵌件受压，以防变形。 3) 嵌件在使用前要进行预热处理。